Die Schachtofenbatterie:
Architektonisches Meisterwerk der Industriekultur
The Shaft Furnace Battery:
An Architectural Masterpiece of Industrial Culture
Die Arbeit auf der Beschickungsebene
Das Kalk- und Brennmaterial wurde mittels eines Handlorensystems auf Schienen über die hochgelegene Beschickungsbrücke zur Produktionsstätte transportiert. Die Loren waren dabei vollgefüllt mit Kalkstein und wurden mit Menschenkraft vorangeschoben. Die mit Kalkstein gefüllten Loren mussten über Drehscheiben dann so positioniert werden, dass sie in die Beschickungsöffnungen (Gichtöffnungen) am oberen Ofenrand entleert werden konnten. Es war dabei wichtig, dass oben auf der Beschickungsebene relativ einfach zu händelnde Situationen vorlagen. Neben dem Kalkstein wurde teilweise auch Koks in die Beschickungsöffnungen geschüttet. Vorab musste man entscheiden, welche Endprodukte hergestellt werden sollten, da der Koks eine Verfärbung des Branntkalkes hervorrief. Je mehr Koks man benutzte, desto grauer wurde das gewonnene Branntkalkmaterial. Das Brennmaterial für die Seitenfeuerung wurde mit großen Reichsbahnwaggons angeliefert und in den Kohlebunkern der Schachtofenbatterie zwischengelagert. Alle Arbeiten auf der Beschickungsebene geschahen ohne Überdachung unter freiem Himmel.
Die Arbeit auf der Feuerungsebene
In der Feuerungsebene war die Arbeitssituation sehr anstrengend. Die Feuerung der Schachtöfen verlangte hohe Konzentration und massiven körperlichen Einsatz. Aufgrund der gleichzeitigen Befeuerung von 18 Öfen war es sehr heiß in dieser Ebene. Außer den Fensteröffnungen und den Entlüftungshauben auf dem Dachfirst gab es keine andere Möglichkeit des Luftaustausches. Jedem der vierschürigen Öfen war ein Kohlebunker mit zwei Austragsöffnungen zugeordnet. Zwei naheliegende Feuerungen erhielten regelmäßig auf direktem Weg die Kohle aus dem Bunker. Die zwei Entfernteren wurden mit der Schubkarre beliefert. Die Kohle musste mit Schwung auf den Rost geschaufelt werden, sich bildende Schlacke, die beim Einsatz von Steinkohle entstanden, wurden mit einer Eisenstange abgestoßen. Während dieser Handlungen war der Heizer der Strahlungswärme und dem von der Abzugsebene aufsteigenden Kalkstaub ausgesetzt.
Die Arbeit auf der Abzugsebene
In der Abzugs- bzw. Entnahmeebene wurde der Branntkalk nach dem vollendeten Brennprozess entnommen und wenn erforderlich, zur Mahlanlage weiter transportiert. Dabei wurde der gebrannte Kalk mit langen Ziehhaken aus der Abzugsöffnung gezogen und in heißem Zustand in eiserne Schubkarren geschippt. Ab den 1920er Jahren wurden Loren genutzt. Unterhalb dieser Ebene konnten die Eisenbahnwaggons bis an die Verladerampen der Schachtofenbatterie fahren und dort von oben mit gebranntem Kalk beladen werden. Der eben entnommene Branntkalk war ca. 400 Grad Celsius warm und kühlte erst mit der Zeit in der Lore oder im Waggon ab. Groß sortiert wurde nicht, der Staub wurde einmal pro Schicht zusammenfegt und mit dem sogenannten Stückekalk in die Loren geschippt.
Weiterberarbeitung außerhalb der Schachtofenbatterie
Nach der Entnahme wurden Teilmengen des Materials in die nahe liegende Mahlanlage transportiert, wo es zu Branntkalk zerkleinert und ab den 1920er Jahren in Papiersäcke verpackt werden konnte. Auch Löschkalk Ca (OH)2 konnte so konfektioniert werden. Bis dahin erfolgte der Versand und Verkauf nur als Stückekalk. Grund dafür war ein Kostenfaktor: Gab man vorher schon Wasser hinzu, musste das Wasser mittransportiert werden und kostete somit zusätzlich. Da Wasser auf nahezu jeder Baustelle vorhanden war, wurde dieses erst bei Notwendigkeit zugegeben. Die heutigen Anlagen mischen Stückenkalk im exakten chemischen Verhältnis mit Wasser und es entsteht während der exothermen Reaktion zwischen CaO und H2O ein tütenfähiges Löschkalkpulver.
Working in the Shaft Furnace Battery (1874–1967)
Working as a Lime Burner
The workers had to do difficult and dusty work, which was constantly exhausting and extremely damaging to their health. At the same time, this work was also the livelihood for generations of mineworkers in Brandenburg. The lime burners of the early days had to do very hard physical labor during their twelve hour shifts. They carried, heated, and transported the limestone out of the mine, and burned and processed it, all under the most arduous physical conditions. Shift times were only reduced to eight hours per shift in the 20th century. The workers in the shaft furnace battery were deployed on three levels: on the feeding level, the firing level, and the extraction level.
Work on the Loading Level
The lime and combustion material was transported to the production site via a system of manually operated trolleys on rails over the raised high loading bridge. The trolleys were fully filled with limestone and physically pushed along. The limestone-filled trolleys then had to be positioned above the hub in such a way that the loading hatch at the upper end of the even rim could be emptied. When doing this it was important that conditions on the loading level were relatively easy to manage. Apart from the limestone, coke was sometimes also tipped into the loading hatch. Beforehand it was necessary to decide which product should be made, as the coke caused a coloration of the quicklime. The more coke used, the grayer the resulting burnt lime. The combustion materials for the side firing were delivered in large railroad cars of the Reichsbahn and temporarily stored in the coal bunkers of the shaft furnace battery. All work on the loading level was done without shelter in the open air.
Work on the Firing Level
The working conditions on the firing level were very arduous. The firing of the shaft furnaces demanded a great deal of concentration and extreme physical effort. Because of the simultaneous firing of 18 furnace, it was very hot on this level. Apart from the window openings and the air vents on the roof ridge there were no other possibilities for the exchange of air. A coal bunker with two openings was allocated to each of the vierschürige furnaces. The two furnaces, which were firing regularly close by, received coal directly from the bunker. Coal was delivered to the two more distant ones by wheelbarrow. The coal had to be vigorously shoveled onto the grate, and the slag that developed through the use of black coal was knocked off with an iron pole. During these movements the fireman was exposed to the heat radiation and the limestone dust rising from the extraction level.
Working on the Extraction Level
On the extraction level, the quicklime was removed after the completed burning process and, if necessary, was transported on to the grinding plant. The quicklime was pulled out of the extraction openings with long draw hooks and shoveled into iron wheelbarrows while it was still hot. From the 1920s onwards trolleys were used. Under this level, the railway carriages could be driven up all the way to the loading ramp of the shaft furnace battery where they were loaded with quicklime. The just-removed quicklime had a temperature of around 400 degrees celsius and only cooled over time in the trolleys or the railway wagon. Waste materials were not systematically separated, and the dust was swept together once per shift and tipped into the trolleys along with the so-called lump lime (Stückekalk).
Further Processing Outside the Shaft Furnace Battery
After removal, partial quantities of the material were transported to the nearby grinding station, where it was ground down to quicklime and from the 1920s onwards could be packed into paper bags. Slaked lime (Ca(OH)2) could also be packaged in this way. Until then, only lump lime was delivered and sold. The reason for this was the cost factor: If one added water earlier on, the water also had to be transported and added to the costs. As water was available on nearly every construction site, this was only added when required. Today's plants mix the lump lime in an exact chemical ratio with water which during the exothermic reaction between CaO and H2O leads to a slaked lime powder that can easily be packaged in bags.